Blog

1. Svrha ispitivanja plijesni?

Većina nedostataka u kalupima događa se tijekom procesa plastificiranja i oblikovanja proizvoda, ali ponekad su povezani s nerazumnim dizajnom kalupa, uključujući količinu šupljina; dizajn sustava hladnih/toplih kanala; vrstu, položaj i veličinu ulaza za ubrizgavanje, kao i samu geometriju proizvoda.

Osim toga, tijekom samog procesa ispitivanja, kako bi se nadoknadio nedostatak u dizajnu kalupa, osoblje za ispitivanje može postaviti netočan parametar, ali stvarni raspon podataka masovne proizvodnje koji zahtijeva kupac je vrlo ograničen. Nakon što se parametri postave s bilo kakvim malim odstupanjem, kvaliteta masovne proizvodnje može daleko premašiti dopušteni raspon tolerancije, što će rezultirati smanjenjem stvarnog prinosa i porastom troškova.

Svrha ispitivanja kalupa je pronaći optimalne procesne parametre i dizajn kalupa. Na taj način, čak i ako se materijal, parametri stroja ili čimbenici okoline promijene, kalup i dalje može održavati stabilnu i neprekidanu masovnu proizvodnju.

2. Probno ispitivanje kalupa Koraci koje slijedimo.

Kako bi se osigurala točnost rezultata ispitivanja kalupa, naš tim će slijediti sljedeće korake.

Korak 1. Postavljanje temperature "cijev mlaznice" stroja za ubrizgavanje.

Treba napomenuti da početna postavka temperature bačve mora biti temeljena na preporuci dobavljača materijala. A zatim prema specifičnim uvjetima proizvodnje za odgovarajuće fino podešavanje.

Osim toga, stvarnu temperaturu rastaljenog materijala u bačvi treba mjeriti detektorom kako bi se osigurala usklađenost s prikazanim na zaslonu. (Imali smo dva slučaja u kojima je temperaturna razlika iznosila do 30 ℃).

Korak 2. Postavljanje temperature kalupa.

Isto tako, početna postavka temperature kalupa mora se temeljiti na preporučenoj vrijednosti koju je dao dobavljač materijala. Stoga se prije formalnog ispitivanja mora izmjeriti i zabilježiti temperatura površine šupljina. Mjerenje treba obaviti na različitim lokacijama kako bi se vidjelo je li temperatura uravnotežena i zabilježiti odgovarajuće rezultate za naknadnu referencu optimizacije kalupa.

Korak 3. Postavljanje parametara.

Kao što su plastifikacija, tlak ubrizgavanja, brzina ubrizgavanja, vrijeme hlađenja i brzina vijka prema iskustvu, a zatim ih optimizirajte na odgovarajući način.

Korak 4. Pronalaženje prijelazne točke „zadržavanja ubrizgavanja“ tijekom testa punjenja.

Prijelazna točka je točka prelaska iz faze ubrizgavanja u fazu održavanja tlaka, što može biti položaj vijka za ubrizgavanje, vrijeme punjenja i tlak punjenja. Ovo je jedan od najvažnijih i osnovnih parametara u procesu injekcijskog prešanja. U stvarnom testu punjenja potrebno je slijediti sljedeće točke:

• Tlak držanja i vrijeme držanja tijekom ispitivanja obično se postavljaju na nulu;
• Općenito, proizvod se puni do 90% do 98%, ovisno o specifičnim okolnostima debljine stijenke i dizajna strukture kalupa;
• Budući da brzina ubrizgavanja utječe na položaj točke prešanja, potrebno je ponovno potvrditi točku prešanja svaki put kada se promijeni brzina ubrizgavanja.

Tijekom faze punjenja možemo vidjeti kako se materijal puni u kalupu, te na taj način procijeniti koja su mjesta pogodna za zadržavanje zraka.

Korak 5. Pronađite granicu stvarnog tlaka ubrizgavanja.

Postavka tlaka ubrizgavanja na zaslonu je granica stvarnog tlaka ubrizgavanja, stoga ga uvijek treba postaviti na vrijednost veću od stvarnog tlaka. Ako je prenizak, a zatim se približi ili premaši stvarnim tlakom ubrizgavanja, stvarna brzina ubrizgavanja automatski će se smanjiti zbog ograničenja snage, što će utjecati na vrijeme ubrizgavanja i ciklus oblikovanja.

Korak 6. Pronađite najbolju brzinu ubrizgavanja.

Brzina ubrizgavanja na koju se ovdje odnosi je brzina kod koje je vrijeme punjenja što kraće, a tlak punjenja što manji. U ovom procesu potrebno je uzeti u obzir sljedeće točke:

• Većina površinskih nedostataka proizvoda, posebno blizu ulaza, uzrokovana je brzinom ubrizgavanja.
• Višefazno ubrizgavanje se koristi samo kada jednofazno ubrizgavanje ne može zadovoljiti potrebe, posebno u ispitivanju kalupa.
• Ako je stanje kalupa dobro, vrijednost postavke tlaka ispravna i brzina ubrizgavanja dovoljna, nedostatak bljeska proizvoda nije izravno povezan s brzinom ubrizgavanja.

Korak 7. Optimizirajte vrijeme zadržavanja.

Vrijeme zadržavanja se naziva i vremenom čvrstoće u ubrizgavajućem otvoru. Općenito, vrijeme se može odrediti vaganjem, što rezultira različitim vremenima zadržavanja, a optimalno vrijeme zadržavanja je vrijeme kada je težina kalupa maksimalna.

Korak 8. Optimizacija ostalih parametara.

Kao što su pritisak držanja i sila stezanja.

Puno vam hvala na vremenu koje ste izdvojili za čitanje ovdje. Saznajte više o ispitivanju plijesni